Українські рефератиучбові матеріали на українській мові

RefBaza.com.ua пропонує студентам та абітурієнтам найбільшу базу з рефератів! Також ви можете ділитися своїми рефератами для поповнення бази.

Проект термічного відділення для обезуглероживающего і рекристаллизационного отжига ізотропного електротехнічній стали третьої групи легування

Реферат: Проект термічного відділення для обезуглероживающего і рекристаллизационного отжига ізотропного електротехнічній стали третьої групи легування

Оглавление.

1. Загальна частина

1.1 Запровадження

1.2 Завдання по курсовому проекту

1.3 Обгрунтування будівництва відділення

2.Техническая частина

2.1 Вимоги які пред'являються ізотропного стали

2.2 Вибір марок стали

2.3 Вплив елементів на властивості стали

2.4 Вплив різних чинників обробки на поліпшення технологічних властивостей ІЕЗ 3-й групи легування.

2.5 Технологічний процес

2.6 Техніко-економічне обгрунтування обраної технології.

3. Розрахунок устаткування й проектування відділення.

3.1 Техніко-економічне обгрунтування вибору основного, додаткового і допоміжного устаткування.

3.2 Розрахунок електричних нагрівальних елементів.

3.3 Тепловий розрахунок термоагрегата.

3.4 Розрахунок кількості устаткування.

3.5 Розрахунок виробничих площ, планування, вантажопотоки.

3.6 Визначення кількості і типів приладів контролю.

4. Механизация і автоматизація.

5. Організація праці та управління відділенням.

6. Економічна частина.

6.1 Розрахунок капітальних вкладень за групами основних фондів.

6.2 Розрахунок капітальних капіталовкладень у нормируемые його оборотні кошти.

6.3 Баланс використання робочого дня.

6.4 Розрахунок фонду зарплати.

6.5 Калькуляція собівартості термічної обробки

7. Охорона праці. Охорона природи.

8. Список використовуваної літератури.

Загальна частина

1.1 Запровадження

Изотропная електротехнічна сталь застосовується для электромашин, магнитопроводов, реле, дросселей, генераторів, перетворювачів енергії.

Нині у зв'язку з значним поліпшенням якості цієї стали, обсяги виробництва і видів використання значно виріс.

Изотропная електротехнічна сталь за способом виробництва буває горячекатаная і холоднокатаная. Горячекатаную сталь виробляють переважно методом гарячої прокатки аркушів на двухвалковых станах з нижнім приводним валиком. Вона має низький рівень магнітних властивостей і якість поверхні, не що забезпечує коефіцієнт заповнення пакетів магнитопровода вище 0,93. З розвитком безперервного розливання сталі, пуском в експлуатацію безперервних високошвидкісних широкосмугових станів гарячою та холодною прокатки, використання прохідних печей для обезуглероживания і рекристалізації металу, частка гарячекатаної електротехнічній сталі у загальному обсязі виробництва швидко зменшується. Собівартість холоднокатаної стали значно нижчі від, ніж горячекатаной.[1]

У процесі обробки на агрегаті безперервного дії рулони стрічки розмотують і протягають через піч по опорним роликам у своїй забезпечується однорідність властивостей металу, всі протікають ще швидше. Впровадження безперервних ліній дозволяє механізувати і автоматизувати процеси, у результаті досягається висока продуктивності праці.

1.2. Завдання по курсовому проекту

Проект термічного відділення для обезуглероживающего і рекристаллизационного отжига изатропнотехнической стали третій групи легування в товщині 0,5 мм за умов ЛПЦ-5 АТ НЛМК річна програма 120'000 тон.

1.3. Обгрунтування будівництва відділення

Изотропные електротехнічні стали, з товщиною 0,5 мм, є основним матеріалом виготовлення магнитоактивных частин машин, які б виробляли чи перетворюючих електроенергію.

Поліпшення магнітних властивостей изотропных електротехнічних сталей призводить до економії електроенергії. Тож у багатьох країнах ведуться інтенсивні дослідження та робляться значні капітальні вкладення обладнання та вдосконалення технології виготовлення цих сталей.

Будівництво відділення забезпечує правильне розташування цехів, ділянок джерел постачання водою, газом, і навіть задовольняє основному технічному рішенню, проектування цеху, і основним техніко-економічним показниками.

2. Технічна частина.

2.1 Вимоги які пред'являються ізотропного стали.

Згідно з умовами роботи електротехнічних сталей визначена висока магнітна проникність і маленькі втрати енергії при перемагничивании.

Втрати енергії при перемагничивании залежить від площі петлі гистерезиса, тобто не від залишкової індукції і коэрцитивной сили. Для зменшення площі петлі гистерезиса за високої магнітної індукції має бути отримана дуже мала коэрцитивная сила.

Найпростішим магнито-мягким матеріалом є дуже чисте залізо. Але удільне електричне опір її замало, тому вона може застосовуватися там, де удільне опір ролі не грає. З іншого боку залізо схильна магнітному старіння. Тож ізотропного стали необхідно легування заліза елементами що підвищують удільне электросопротивление. Рівень магнітних властивостей електротехнічних сталей значною мірою залежить від способу отримання, зберігання, товщини аркушів, характеру структури та текстури металу.

2.5. Технологічний процес.

Выплавку стали, із вмістом 0,8-3,2% кремнію, проводять у электродуговой печі чи кисневому конвекторі. Після гарячої прокатки на товщину 2,0-3,0 мм, з нормалізацією чи ні неї, проводять однократную холодну прокатку на кінцеву товщину. Надалі холоднокатаний метал піддається електронно-променевої обробці, у результаті смуга нагрівається до певної температури. Потужність електронного пучка і доза опромінення вибирається з урахуванням температури нагріву смуги. Тривалість опромінення залежить від розміру збіжжя у стали перед обезуглероживающим отжигом. Після радиационно-термической опрацюванні проводиться обезуглероживающий відпал смуги в інтервалі температур 800-8500С до точки роси +20-300С в азото-водородной атмосфери і кінцевий рекристаллизационный відпал за нормальної температури 1000-11000С

Терморадиационная обробка прискорює диффузионные процеси, інтенсифікує структурно-фазовые перетворення, призводить до модифікації облучаемого матеріалу. Нагрев металу пучком електронів зменшує разнозернистость, сприяє розвитку текстурных компонент, сприятливих з погляду магнітних властивостей, ориентировок.[4]

Сталь третьої групи легування піддавалася гарячої прокатці на товщину 2,25 мм, нормалізації за нормальної температури 8500С з наступним травлением поверхні смуги в соляно-кислотном розчині. Потім здійснювалася холодна прокатка на товщину 0,5 мм радиационно-термическая обробка пучком електронів із заданою потужністю і по певної температури. Після цього зразки обезуглероживали при 8200С до точки роси +250С у атмосфері що містить 95%N2+5%H2 до змісту вуглецю 0,05%. Кінцевий рекристаллизационный відпал проводився за нормальної температури 10500С в сухому захисному газі 7 хв. У результаті обробки отримано розмір збіжжя у межах 180-220 мкм.[4]

Принципова технологічна схема виробництва холоднокатаної електротехнічній стали 3 групи легування за умов ЛПЦ-5 представленій у таблиці 1.

Таблиця 1.

Межа

Вигляд обробки. Найменування

 

Підготовка гарячекатаних рулонів.

З зміцненням рулонів і обрізанням крайки.

Нормалізація.

Отжиг гарячекатаного подката.

Травление.

З дробеструйной обробкою без обрізки крайки.

Холодна прокатка.

На кінцеву довжину чи проміжну товщину.

Підготовка холоднокатаных рулонів.

Підготовка з обрізанням крайки і обрізанням кінців.

Термообработка.

Обезуглероживающий і рекристаллизационный відпал + электроизоляционное покриття.


Схожі реферати

Статистика

[1] 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17